Não jogue sua silagem de milho úmido no lixo

Erros no ponto de colheita, na escolha do inoculante e na vedação do silo causam prejuízos nas fazendas

Por possibilitar maior aproveitamento do amido contido no milho, a silagem de grão úmido ganha cada vez mais adeptos no Brasil, mas erros cometidos durante o processo de produção têm jogado parte dela no lixo. Isso traz grandes prejuízos, inclusive porque a silagem de grão úmido tem custo superior ao da silagem de planta inteira, entre R$ 15 e R$ 25 por tonelada ensilada. Ainda assim, muitos produtores subestimam desperdícios. Luiz Gustavo Nussio, que é diretor da Escola Superior de Agricultura Luiz de Queiroz (Esalq/ USP) e especialista no tema, tem observado perdas de até 20% da massa total, quando o teto aceitável seria de 5% a 10%.

Rafael Amaral, também especialista em silagem e gerente de nutrição da empresa DeLaval para a América Latina, faz uma conta simples para dimensionar o tamanho do prejuízo. Considerando-se que o produtor tenha ensilado 100 t de grão de milho úmido, ao custo de R$ 500 por tonelada, uma perda de 15% significa prejuízo de R$ 7.500. “Se pensarmos que essa quantidade (100 t) ocupa apenas 100 m³ de um silo, as perdas observadas no campo são muito mais expressivas”, diz Amaral.

As principais causas desse desperdício, segundo os especialistas, são erros cometidos na colheita da silagem e na vedação do silo, mas que podem ser facilmente resolvidos. Para determinar o ponto certo de colheita, por exemplo, Nussio recomenda que o produtor não se guie apenas pelo aspecto visual dos grãos. O ideal é utilizar medidores portáteis para identificar seu teor de umidade, que deve ser de 35% no momento da colheita, de forma a se ter uma boa fermentação. Não há necessidade de se fazer medições frequentes. Como o teor de matéria seca do grão avança cerca de um ponto percentual por dia, o produtor pode estimar o momento do corte e fazer checagens apenas na proximidade dessa data.

Caso o milho passe do ponto devido a imprevistos, ou haja problemas durante o processo de produção, como uma capacidade de moagem inferior à velocidade da colheitadeira, a dica é reidratar o material, nunca ensilá-lo com baixo teor de umidade. A reidratação consiste em adicionar água ao grão, mas na dose certa (veja recomendações em quadro à parte). “Geralmente, faz-se uma moagem grosseira ou laminação do milho e se determina a umidade desejada no final, para inclusão da água à mistura”, diz Nussio. É no moinho que todo o processo acontece, com ajuda de um cano, alimentado por uma torneira (veja foto). Dali, o material segue direto para o silo, onde é compactado e vedado. Nussio afirma que a silagem fica pronta para uso em 60 dias, tempo necessário para igualar os grãos mais duros e os macios e nivelar seu grau de digestibilidade, que chega a 90%.

Na falta da reidratação, a tendência é que a temperatura da silagem suba para 37- 38°C, desencadeando um processo de deterioração, com perda de nutrientes. “A silagem escurece, carameliza. Perde-se açúcar e proteína, que se conecta à fibra que a planta tem”, afirma Rafael Amaral. Na hora de contabilizar perdas, o produtor não deve se deixar levar pelas aparências e minimizar o problema. “Cada 1 cm daquela camadinha preta na parte superior do silo era, antes, 3 cm de camada boa. Isso significa que ele perdeu muito mais do que consegue enxergar”, alerta o especialista.

Bactérias bem-vindas – Outra causa de perdas, segundo Amaral, é o uso incorreto de inoculantes. Muitos produtores incorporam ao material as cha madas bactérias homoláticas, que são indicadas para silagens de capim, planta inteira de sorgo ou de milho, mas não para situações em que há fermentação alcoólica, como na produção de silagem de grão úmido e de cana-de-açúcar. Nestes casos, o correto é usar um aditivo à base bactérias heteroláticas da espécie Lactobacillus buchneri, que produz não apenas ácido lático, mas ácido acético, capaz de inibir as leveduras que fazem fermentação alcoólica, além de ter ação fungicida. “Como o álcool é volátil, ele acaba aumentando as perdas de matéria seca”, explica Amaral. O produtor também pode usar aditivos químicos. Segundo Nussio, tanto o propionato de cálcio, quanto o propionato ou o benzoato de sódio são boas alternativas para evitar o superaquecimento da massa e a formação de micotoxinas.

Com teor de umidade e aditivos adequados, o produtor passa para a etapa seguinte, a compactação e vedação do silo, que também pode causar perdas, quando mal feita. Segundo Amaral, lonas tradicionais de polietileno não são suficientes para evitar o contato da silagem com o oxigênio, deixando passar cerca de 1,5 l de oxigênio por m²/dia. Com a proteção extra de uma película de etil vinil álcool, colocada logo abaixo da lona, em contato com a silagem, é possível reduzir esse número em 100 vezes. “Como o produto tem alto valor agregado, o investimento em proteções especiais se justifica”, diz Nussio.

O custo da película, de acordo com Amaral, gira em torno de R$ 7/m². Na ausência dessa barreira, as perdas podem chegar a 72 kg/m² de silagem de grão úmido, mais do que uma saca/m², que tem 60 kg e é vendida comercialmente a R$ 30, em média. O prejuízo advém da deterioração da silagem por leveduras que dependem da presença de oxigênio para sobreviver, e que elevam o pH da mistura. “A partir do momento em que o pH se eleva, fungos filamentosos começam a decompor o material e produzir micotoxinas, influenciando negativamente a qualidade da silagem e afetando a saúde animal”, afirma Amaral.

Para medir as perdas “reais” ao longo do processo, ele recomenda que o produtor tome nota da quantidade de matéria seca (MS) inicialmente ensilada e das porções retiradas, dia após dia, para fornecimento aos animais. “Saber que havia 100 toneladas no silo e foram usadas 90 t não é o mesmo que conhecer o percentual de matéria seca do material, desde seu acondicionamento até a última extração”, afirma. Se o teor de MS caiu e o produtor desconhece essa informação, ele pode cometer erros de formulação na dieta. Uma perda aceitável é de 2% a 3% no volume de matéria seca ensilada ou 10% do volume total, como explicou Nussio no início desta reportagem. “Perdas deste nível estão normalmente ligadas a problemas de fermentação”, diz Amaral.

Água na medida certa – Para ajudar o produtor a calcular a quantidade correta de água durante o processo de reidratação do milho, Amaral criou uma planilha de Excel, de fácil uso. Nela, é possível inserir dois tipos de informação: o teor de umidade ideal para uma boa fermentação (34% a 35%) e a capacidade de processamento do moinho existente na fazenda, em quilos por hora. A planilha imediatamente calcula a quantidade de litros de água (também por hora) demandados para reidratar o milho, conforme seu teor de umidade por ocasião da colheita.

Com esse dado em mãos, o produtor deve checar a vazão da torneira à qual será acoplado um cano que lançará água sobre o milho. Para isso, basta medir o tempo gasto para enchimento de um tambor com volume conhecido. “Se esse recipiente é de 200 l, por exemplo, e fca completo em 20 minutos, multiplicando esse valor por 3, você terá a vazão da torneira em 60 minutos (1 hora), que, neste caso, é de 600 l/h”, diz Amaral. No dia a dia, a dica é estabelecer algumas posi- ções de abertura da torneira (1, 2 e 3, por exemplo), marcá-las com adesivo colorido e associá-las às faixas de umidade do milho que pedem aquela regulagem. Você pode baixar a planilha no endereço https://goo.gl/1MhixN

*Matéria originalmente publicada na edição 440 da Revista DBO. 

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